走進世界級卡車制造基地 探秘解放整車制造基地——卡車廠

一汽解放卡車廠于2003年7月15日破土動工，2005年7月開始陸續(xù)建成投產，具有駕駛室焊裝、涂裝、內飾，車架滾壓、裝配、涂裝，整車裝配等生產線，年生產能力為10萬輛整車，是一汽解放重要的整車生產基地。自建設之初，領先的焊裝、涂裝和總裝三大工藝和制造技術，均達到了國際一流水平，時至十多年后的今天，我們也不得不感嘆其整車制造技術的先進性，這也是解放J6產品質量接軌國際，國內領先的優(yōu)勢原動力。

車身焊裝線采用國際主流的瑞典ABB機器人、涂膠機器人、螺柱焊機器人，主焊線全部采用機器人進行焊裝作業(yè)，自動化率達100%，可滿足焊裝線12個系列車型、一百多個品種駕駛室的柔性混流生產，使焊裝工藝水平實現(xiàn)了與國際接軌。

駕駛室涂裝線當之無愧世界級涂裝車間，工藝裝備由德國知名涂裝公司艾斯曼公司負責設計、安裝，采用多功能穿梭機、多功能機器人、電動單軌小車等代表世界先進水平的涂裝設備。裝備系統(tǒng)由工藝設備、機械化輸送系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)、附屬間等組成。涂裝電泳采用高泳透力電泳漆，使駕駛室內表面的電泳涂層膜厚增加，駕駛室總成內外表面均形成防腐層，防腐能力進一步提高。其外表面防護層可防紫外線等侵蝕，新基地涂層質量達到目前歐洲卡車涂裝工藝水平。目前，涂裝工藝正在設計新建非金屬件涂裝線，設計產能年產10萬輛。預計2018年可以投產使用。屆時，新一代卡車廠涂裝質量將進一步得到提升。

整車裝配線采用模塊化裝配，配備了大量的定值裝配工具、真空加注設備、先進的管路檢測設備、電器與整車檢測設備等，所采用的工藝手段、裝備技術及檢測技術，達到國際先進水平，保證了整車的裝配質量。

值得一提的是，卡車廠重型車縱梁產品全部采用輥壓工藝生產，滾壓縱梁開口尺寸、縱向回彈、腹面平面度和腹面落差等各項指標全部滿足產品設計要求，在國內競品車型中處于領先水平。滾壓工藝能夠實現(xiàn)高強度板縱梁加工，為實現(xiàn)商用車輕量化提供了前提保障?？v梁滾壓工藝流程為：滾型→打標識→數控沖孔→機器人等離子切割→校直→拋丸→折彎。各加工工藝全部采用數控加工工藝，柔性化程度高，加工精度高。各生產線所有工序間的信息和實物傳輸均由自動化輸送系統(tǒng)自動完成，通過程控行吊實現(xiàn)跨線之間的物料調運，通過網絡通訊系統(tǒng)實現(xiàn)物料信息的傳遞，全自動化連線生產?？ㄜ噺S縱梁制造工藝及制造質量達到新的高度，是國內乃至國際最先進的商用車縱梁加工生產線。